12 Pasos clave para implementar un sistema APPCC en tu organización

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En el mundo de la seguridad alimentaria cada vez son más los requisitos aplicables a las organizaciones cuya actividad se relaciona con la industria de alimentos, esto debido principalmente a la preocupación de los órganos de control por la salud y el bienestar del consumidor.

 

Dentro del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria se encuentra el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), como uno de los principales requisitos de inspección para reducir los peligros a la inocuidad del alimento.

 

El sistema APPCC permite identificar y mitigar los riesgos de tipo biológico, químico o físico potenciales a través de planes que se preparan para cada uno de los procesos, buscando mejorar y garantizar significativamente la calidad de los productos.

 

Los planes APPCC suministran instrucciones detalladas para la manipulación adecuada de los alimentos, ignorar su importancia o alterar sus indicaciones puede provocar problemas importantes de salud como por ejemplos algunas enfermedades transmitidas por alimentos (ETA).

 

Te invito a que conozcas que son los planes APPCC,  sus beneficios para la seguridad alimentaria y cómo puedes elaborarlos en12 sencillos  pasos.

 

Empecemos!

¿Qué son los planes APPCC?

 

Este sistema para el análisis de peligros y puntos críticos de control emplea un enfoque preventivo a los peligros a la inocuidad de los alimentos durante todas las etapas del proceso industrial del producto (cosecha, producción, envasado, distribución y preparación).

 

El objetivo de este sistema es garantizar un mínimo riesgo en la producción y distribución de los alimentos, aunque ello requiere un esfuerzo continuo por parte de la organización.

 

El desempeño exitoso de los planes APPCC dependerá del compromiso y liderazgo de la alta dirección, y por supuesto del apoyo y el conocimiento técnico de los empleados.

 

Los principios de este sistema son aplicables a todo tipo de organización dedicada a procesar productos alimentarios o bienes de consumo. Aunque iniciar este proceso amerita trabajo duro y constancia, el tiempo transformará todos los esfuerzos en ventajas para tu negocio.

 

Ventajas de los APPCC

 

Entre las ventajas de implementar los APPCC en tu organización están:

 

  • REDUCIR LOS RIESGOS: Ayudan a minimizar la ocurrencia de riesgos a la inocuidad como por ejemplo las intoxicaciones o enfermedades transmitidas por alimentos.

 

  • MEJORAR LA CONSERVACIÓN: Permiten mantener en óptimas condiciones los equipos, las instalaciones y los útiles de trabajo.

 

  • GARANTIZAR LA CALIDAD: Contribuyen a la búsqueda continua de la calidad y seguridad alimentaria.

 

  • AUMENTAR EL RENDIMIENTO DE MATERIAS PRIMAS: Mejoran el manejo y utilización de los insumos y materias primas durante la producción.

 

  • PERMITIR MAYOR CONTROL: Garantizan un mayor control sobre las relaciones con los proveedores y la cadena de suministro.

 

  • MEJORAR LOS TIEMPOS DE RESPUESTA: Fortalecen el desarrollo de competencias para responder oportunamente a los problemas sanitarios.

 

  • CONSOLIDAR LA IMAGEN DEL NEGOCIO: Ayudan a fortalecer la reputación e imagen de la organización.

 

  • CAPACITAR AL PERSONAL: Fortalecen los procesos de gestión del personal fomentando jornadas de formación y sensibilización continua.

 

  • DESARROLLAR NUEVOS PROCESOS: Promueven mejorar las técnicas de producción existentes y crear unas nuevas. 

 

Dificultades al implementar los APPCC

 

Todo cambio o nuevo inicio trae consigo inconvenientes, retos y miedos. Durante la implementación del sistema APPCC quizá se puedan presentar algunas de las siguientes dificultades que al ser comprendidas y gestionadas  a tiempo no simbolizan ningún riesgo a la seguridad alimentaria. Conócelas:

 

  • Falta de motivación y miedo al cambio

 

Para muchas de las organizaciones nuevas en el sector alimentario el tema del APPCC es desconocido, lo cual genera desconfianza y falta de motivación frente a la eficacia y utilidad del sistema.

 

Un cambio de pensamiento y una aceptación favorable a este requisito son clave para el éxito de una cultura organizacional que priorice la seguridad alimentaria por encima del costo.

 

  • Subestimar el valor de las capacitaciones

 

Algunas organizaciones no ven la necesidad de capacitar a su personal antes de implementar el sistema APPCC, ignorando que la falta de conocimiento es un riesgo que puede conducir al fracaso todo el proceso.

 

Lo cierto es que la experiencia y la preparación técnica son elementos indispensables para analizar los peligros, controlar los riesgos y lograr los objetivos de la seguridad alimentaria.

 

  • Falta de tiempo y dinero

 

Las jornadas laborales dentro de la organización pueden ser extremadamente agitadas, y muchas veces no existe disponibilidad de personal que se encargue sólo del plan APPCC, por lo que todos deben ayudar.

 

También la implementación de este sistema exige la inversión de recursos para capacitaciones, estudios, verificaciones, etc. No obstante, todos estos sacrificios se verán reflejados en resultados favorables para el negocio como la disminución de desperdicios de alimentos, quejas de clientes, multas, sanciones por incumplimiento, etc.

 ​​

  • Documentación incorrecta

 

Para evidenciar el cumplimiento de los requisitos del sistema APPCC es importante documentar y mantener el registro de una importante cantidad de información, esto puede ser mal interpretado por algunas organizaciones al pensar que el exceso de documentos es sinónimo de un sistema más eficaz.  

 

Para evitar este tipo de confusiones el personal debe capacitarse en la metodología APPCC para llevar una documentación del sistema de acuerdo a la necesidad y requisitos aplicables.

¿Cómo desarrollar un plan APPCC?

 

Paso 1. Formar un equipo APPCC

 

Es necesario que el equipo sea multidisciplinario e integre perfiles de áreas como ingeniería, saneamiento, producción, microbiología, calidad, etc. Puedes reforzarlo con personal externo para llevar una excelente evaluación de riesgos y garantizar la seguridad alimentaria, sin embargo de ninguna manera pueden reemplazar al grupo APPCC interno de la organización.

 

Paso 2. Describir el producto

 

El equipo APPCC hace una descripción general del alimento, la materia prima y los métodos productivos, complementándola con información sobre los métodos de distribución.

 

Paso 3. Identificar el consumidor

 

Se debe describir cual será el uso final del producto y el tipo de consumidor que puede ser desde un público general hasta un grupo poblacional especifico.

 

Paso 4. Describir el proceso

 

La descripción del proceso de producción del alimento puede hacerse a través de un diagrama de flujo que aporta información clara y simple de interpretar. También pueden incluirse los pasos antes de la cadena de producción y después de procesamiento operativo.

 

Paso 5. Revisar el diagrama de flujo

 

Se debe confirmar la precisión e integridad del diagrama de flujo en el sitio de las operaciones, haciendo las correcciones y los ajustes pertinentes.

 

Paso 6. Analizar los peligros

 

El equipo APPCC debe hacer el análisis de los peligros de tipo biológico, químico o físico cuya probabilidad de causar enfermedad es alta, y determinar los controles adecuados a cada uno. Para lo anterior es necesario:

 

  • Revisar la materia prima, las actividades productivas, los equipos, el producto final, el almacenamiento, la distribución y el consumo para enlistar los posibles riesgos que pueden introducirse, aumentarse o controlarse en cada paso del proceso de producción.

 

  • Evaluar la gravedad y ocurrencia de los riesgos para definir aquellos que deben abordarse en el plan APPCC, dejando clara la asociación entre los riesgos con los pasos de la producción. También es importante especificar las medidas de control para aquellos riesgos que no pueden prevenirse. 

 

Paso 7. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)

 

Los puntos de control crítico son los pasos para prevenir o eliminar un peligro para la seguridad alimentaria, una buena herramienta para identificar cada PCC es a través del árbol de decisiones que consiste en una secuencia de preguntas pensadas para determinar si un punto de control es PCC o no lo es.

 

Para tener claro que son los PCC, te presento algunos ejemplos:

 

  • Procesamiento térmico.

 

  • Prueba de ingredientes en busca de residuos químicos.

 

  • Correcto lavado de alimentos crudos.

 

  • Cocinar adecuadamente los alimentos.

 

Recuerda desarrollar y documentar adecuadamente los PCC con fin de inocuidad del alimento, además cada PCC varía de una organización a otra.

 

Paso 8. Definir los límites para los PCC

 

El límite crítico corresponde al valor mínimo o máximo de control de un parámetro biológico, químico o físico en un PCC clasificando las condiciones operativas como seguras e inseguras para garantizar la inocuidad alimentaria.

 

Las medidas de control de los PCC pueden incluir varios límites críticos asociados a: La temperatura, el tiempo, la humedad, las características físicas, el pH, la acidez, viscosidad, los conservantes, etc.

 

Los límites críticos deben tener una base científica. Para cada PCC, hay al menos un criterio de seguridad alimentaria que debe cumplirse. Los límites y criterios críticos para la seguridad alimentaria pueden derivarse de fuentes tales como normas y directrices reglamentarias, estudios de la literatura, resultados experimentales y expertos.

 

 Paso 9. Definir una metodología de seguimiento

 

Esta metodología debe permitir:

 

  • Monitorear la operación continuamente, así en caso de evidenciar una pérdida de control se pueden implementar medidas para prevenir la desviación de un límite crítico.

 

 

  • Proporcionar la documentación escrita durante las verificaciones.

 

Lo ideal es realizar un seguimiento continuo con equipos calibrados que garanticen resultados precisos. Sin embargo, cuando no es posible realizar el proceso de forma continua, es necesario definir la frecuencia y el procedimiento asegurando su confiabilidad para mantener todo bajo control.

 

Paso 10. Establecer acciones correctivas

 

 

La organización debe estar preparada por si las medidas preventivas fallan, teniendo en cuenta que ningún sistema es perfecto, no está demás tener un plan b en mente que en este caso son las acciones correctivas. Durante este paso se debe:  

 

  • Identificar y corregir la causa de la no conformidad.

 

  • Definir la disposición del producto no conforme.

 

  • Registrar las acciones correctivas implementadas.

 

Dentro del plan APPCC se debe especificar que se hace frente a una desviación, los responsables de implementar las acciones correctivas, llevar el registro y hacer seguimiento a la eficacia de las mismas.

 

Paso 11. Definir el procedimiento de verificación

 

La verificación es el proceso para determinar la validez del plan APPCC y la congruencia con el sistema. No es necesario hacer tantas pruebas al producto final, los esfuerzos deben enfocarse en la revisión frecuente del plan y asegurar que se esté siguiendo al pie de la letra.

 

Antes de poner en marcha el plan APPCC se debe hacer la validación inicial para comprobar que científica y técnicamente es un plan sólido, cuya implementación garantiza que todos los peligros serán controlados efectivamente.

 

Las validaciones deben realizarse cuando el sistema presenta fallas inexplicables, cambios importantes, o se identifiquen nuevos riesgos.

 

Paso 12. Llevar los registros

 

La información documentada es prueba de cumplimiento, algunos de los registros necesarios para el sistema APPCC son:

 

  • Análisis de peligros.

 

  • Medidas de control.

 

  • El plan APPCC.

 

  • La conformación del equipo APPCC.

 

  • Las responsabilidades del equipo APPCC.

 

  • La descripción del producto, uso y consumido.

 

  • El diagrama de flujo verificado.

 

  • Los PCC.

 

  • Los límites críticos.

 

  • Las acciones correctivas.

 

  • El procedimiento y cronograma de verificación.

 

 

Conclusión

 

Para que la implementación del plan APPCC se desarrolle sin dolores de cabeza y como una experiencia enriquecedora, la alta dirección debe comprometerse totalmente en el proceso, además es crucial conformar un equipo de trabajo cuyos objetivos se centren en la mejora continua del sistema. 

 

Recuerda que el verdadero éxito no está sólo en implementar el sistema, sino también en mantenerlo conforme con los requisitos. Para lograr esto se debe llevar a cabo continuamente actividades de verificación, y encargarlas a personal responsable, capacitado y que conozca perfectamente las operaciones del negocio. 

 

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 Nos vemos en breve!

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